INNOVACIÓN, ENERGÍA, EFICIENCIA

Profundamente arraigado en la historia de Estados Unidos y en la invención del horno de arco eléctrico.

Carbide Industries comenzó en 1892, cuando J.T. Morehead, T.L. Wilson y J.C. King se propusieron refinar el aluminio, un metal que en aquella época era más valioso que el oro. Mediante un nuevo proceso que consistía en calentar mineral, cal y coque en el horno de arco eléctrico (EAF) recién desarrollado, se propusieron revolucionar la producción de aluminio.

Aunque su proceso no logró refinar el aluminio, dio lugar a un descubrimiento revolucionario: los materiales desechados se convirtieron en la base de una industria completamente nueva, dedicada a la producción de uno de los productos químicos más importantes del siglo XX: el carburo de calcio.

Durante la Segunda Guerra Mundial, el caucho tenía una gran demanda. Para satisfacer esta necesidad crucial, el Gobierno de EE. UU., el mundo académico y los laboratorios industriales unieron sus fuerzas para desarrollar un caucho sintético que cubriera la demanda. Un ingrediente clave en este esfuerzo, el butadieno, se obtenía a partir del gas acetileno generado a partir del carburo de calcio. La planta utilizada durante la Segunda Guerra Mundial para generar gas acetileno se convertiría más tarde en Carbide Industries un legado de innovación y progreso industrial.

El horno de arco sumergido más grande de Norteamérica.

Siguiendo el mismo proceso básico descubierto en la década de 1890, la producción moderna de carburo de calcio consiste en calentar una mezcla de coque y cal a temperaturas extremadamente altas en un horno de arco eléctrico (EAF).

La trayectoria de éxito Carbide Industriesha dado como resultado un horno de arco sumergido (SAF) ultraeficiente, el mayor de su clase en Norteamérica. Diseñado para ofrecer la máxima eficiencia, el SAF funciona con los electrodos totalmente sumergidos en la carga de coque y cal, lo que optimiza el proceso de producción y proporciona al horno la eficiencia energética necesaria para alcanzar las temperaturas de casi 4.000º F requeridas para fabricar carburo —1.000º más que en un horno de acero—.

El carburo fundido se extrae continuamente del horno y se enfría en moldes especiales. Tras el enfriamiento, el carburo se tritura y se criba para cumplir requisitos precisos de granulometría, lo que garantiza un producto de alta calidad listo para su uso en diversas aplicaciones.

La historia de la industria del carburo destaca por su eficiencia energética y su calidad sin igual en cada lote

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Una vez extraído del horno, el carburo de calcio se enfría hasta unos pocos cientos de grados para evitar que la humedad atmosférica comprometa su pureza. A continuación, se traslada al sistema de trituración y transporte. Desde el momento en que el carburo entra en la trituradora primaria hasta que el cliente abre el contenedor de envío, se mantiene en una atmósfera inerte de nitrógeno para preservar su calidad.

TERMINAR LA HISTORIA
Mediante un sistema controlado por ordenador, se produce carburo en una amplia variedad de tamaños, desde polvo fino hasta piezas de hasta 5 cm, adaptados para satisfacer las necesidades de reactividad específicas del proceso de cada cliente. Antes de su envío, todos los productos se someten a pruebas en un laboratorio interno para verificar su pureza, el tamaño de las partículas y el contenido de la suspensión. Los datos se supervisan continuamente para mantener el control del proceso y garantizar la calidad constante del producto suministrado.

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